Marco de caja de aluminio para batería EV

Diseñamos y fabricamos marcos de aluminio personalizados y de alta-precisión para paquetes de baterías de vehículos eléctricos (EV). Nuestro equipo de ingeniería, que admite arquitecturas modulares y de celda-to-pack (CTP), proporciona fabricación por contrato de principio a fin-, desde secciones estructurales extruidas pesadas hasta mecanizado CNC de 5 ejes, soldadura por fricción y agitación (FSW) y pruebas de fugas automatizadas.

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Introducción del producto

Especificaciones técnicas y capacidades de fabricación.

Parámetro	Especificación y capacidad
Certificaciones de calidad	IATF 16949:2016, ISO 9001:2015, ISO 14001
Opciones de materiales	6061-T6 extruido, 6063-T6, 6005A-T6, fundido A356-T6
Precisión de mecanizado CNC	Tolerancias de perfil de hasta +/- 0.02 mm; Precisión del paso del agujero dentro de +/- 0.015 mm
Envolvente máxima de mecanizado	Fresado CNC de 5 ejes hasta 3500 mm x 2200 mm x 800 mm
Uniendo tecnologías	Soldadura por fricción y agitación (FSW), soldadura robótica CMT/MIG, unión adhesiva estructural
Sellado y Protección	Pruebas de espectrometría de masas con fuga de helio; Garantiza la integridad del gabinete IP67 / IP68
Tratamiento superficial	Anodizado duro (Clase 2), E-Recubrimiento, Recubrimiento en polvo, Conversión de cromato

Integración de gestión estructural y térmica

Las estructuras modernas de bandejas de baterías requieren una estabilidad estructural perfecta y protección térmica. Nuestro equipo de ingeniería integra estos sub-sistemas directamente en el proceso de fabricación del marco:

Diseño de marco CTP:Configuraciones de vigas internas optimizadas que proporcionan absorción de energía de la estructura-de colisión sin peso muerto innecesario.

Integración de la bandeja de refrigeración líquida:La soldadura por fricción y agitación (FSW) une placas de enfriamiento directamente a perfiles estructurales, eliminando vías de fuga y manteniendo la resistencia de contacto térmico por debajo de 0,05 K*cm^2/W.

Publicar-Unirse a CNC Finishing:Para eliminar la distorsión por calor al unir, realizamos un fresado frontal-y una perforación de precisión-después de la soldadura para garantizar la planitud estructural en marcos de más de 2,5 m.

Estudio de caso: Control de distorsión para estructuras de vehículos eléctricos comerciales grandes

El desafío:

Un proveedor europeo de vehículos comerciales de nivel-1 necesitaba un gabinete de batería de aluminio de 2200 mm x 1400 mm. La distorsión térmica durante la soldadura MIG tradicional provocaba una falta de planitud de más de 2,8 mm, lo que impedía la compresión del sello IP67.

Nuestra solución:

Rediseñamos el proceso de unión utilizando soldadura por fricción y agitación (FSW) junto con accesorios de sujeción hidráulicos personalizados, seguido de un mecanizado CNC de 5 ejes posterior a la unión en puntos de montaje clave.

El resultado:

La planitud general del marco se mantuvo dentro de 0,4 mm, superando la prueba de fuga de helio al 100 % a 10^-5 mbar*L/s sin desperdicios durante la producción en masa.

Garantía de Calidad y Control de Procesos

Cada lote de producción pasa estrictos controles de calidad automotriz antes de su envío:

01/

Validación de material entrante:100% Trazabilidad de lotes. Análisis químico espectrométrico, pruebas de resistencia a la tracción y detección de fallas ultrasónica en perfiles 6xxx extruidos en bruto.

02/

En-Control de distorsión del proceso:FSW y Sujeción Automatizada. Soldadura con entrada de calor-controlada mediante accesorios automatizados para limitar la desviación térmica.

03/

Inspección completa de la CMM:Verificación dimensional 3D. Orificios de montaje clave, caras de sellado y pasadores de ubicación medidos en Zeiss CMM (mesa de 2500 mm x 1500 mm).

04/

Pruebas de fugas 100% herméticas:Puerta de calidad IP68. Espectrometría de masas de helio y pruebas de presión diferencial de aire en canales de enfriamiento integrados y sellos de juntas.

Preguntas frecuentes

P: ¿Qué aleaciones de aluminio recomienda para los marcos estructurales de baterías de vehículos eléctricos?

R: Utilizamos principalmente aleaciones de la serie 6xxx-(como 6061-T6, 6063-T6 y 6005A-T6) debido a su excelente equilibrio entre extrudabilidad, límite elástico, maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Los componentes fundidos como A356-T6 se utilizan para nodos de esquina complejos o interfaces de montaje de múltiples ejes.

P: ¿Cómo se controla la distorsión del marco durante la soldadura para garantizar el sellado de la junta?

R: Minimizamos el aporte de calor empleando soldadura por fricción y agitación (FSW) en lugar de soldadura por fusión convencional siempre que sea posible. Además, utilizamos-accesorios de sujeción hidráulicos de alta resistencia y realizamos mecanizado CNC de 5-ejes de unión posterior en superficies de contacto para lograr una planitud de 0,4 mm en marcos de gran envergadura.

P: ¿Qué métodos de prueba de fugas se utilizan para verificar el cumplimiento de IP67/IP68?

R: Las placas de refrigeración líquida integradas y las juntas selladas del gabinete se someten a pruebas 100% automatizadas o sistemas de caída de presión diferencial.

P: ¿Pueden fabricar marcos de cajas de baterías directamente a partir de nuestros archivos CAD 3D?

R: Sí. Admitimos la fabricación OEM/ODM personalizada basada en archivos CAD STEP/IGES del cliente y dibujos 2D. Nuestro equipo de ingeniería lleva a cabo una revisión exhaustiva del Diseño para la Fabricación (DFM) antes de la producción de herramientas y prototipos.

P: ¿Qué documentación de calidad e informes de trazabilidad se proporcionan con cada lote?

R: Cada entrega incluye un paquete de calidad que cumple con IATF 16949 que contiene certificados de materia prima, informes de inspección de CMM, certificados de pruebas de fugas/END de soldadura, informes de espesor de revestimiento de superficies y datos completos de trazabilidad de lotes.

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